大多数化工行业的容器，如反应釜、硫化罐、氯苯回收塔等所用的物料都易燃、易爆以及具有腐蚀性和毒性。化工设备由于高温高压的使用环境以及物料的腐蚀性还有设备本身材料、结构、工艺的缺陷等因素，经常出现故障，需要电焊、气割等动火作业进行维修。焊割过程产生的热量要远远高于一般可燃性物质的着火点，而物料的易燃易爆特性使动火具有很大的爆炸风险。
首先是容器内的易燃易爆物料残留。一般来说，简单的排空操作无法确保容器内的物料已经清理干净，因此动火检修之前需要用惰性气体置换容器中的气体，再用空气置换出惰性气体。置换措施可以增加容器内惰性气体的含量，使可燃物与氧气隔离，减少爆炸的可能性。然而大部分容器由于长期使用，内壁附着了很多污垢，易燃介质会被这些污垢吸附，并在排空后因为温度和压力的变化持续被释放出来。因此置换之后还需要用蒸汽吹扫，但是蒸汽吹扫的效果只能持续一段时间，容器内的可燃气体含量还是会逐渐增加直到达到爆炸条件。除此之外，容器与管道连接的阀门有时也会因为密封性变差、没有完全关闭等原因导致阀门关闭后管道中仍然有可燃物料进入容器。
容器内的可燃性气体无法彻底清除是爆炸风险的主要来源，虽然有各种措施可以减少风险，但是还需要检测分析仪器对化工设备内部以及周围环境的气体成分进行取样分析，保证动火作业过程中可燃气体或可燃蒸气的含量处于安全范围内。
气体分析技术已经较为成熟，石油、燃气、化工等行业也是工业用气相色谱仪气体分析的主要市场。动火作业不缺成熟的检测技术与先进的检测仪器，缺少的是对检测流程的严格遵守。由于容器排空后容器内部的可燃气体含量仍然会持续增加，因此，在气体置换与动火作业前需要多次从容器以及管道内外的不同部位采集气体样品利用气相色谱仪进行成分分析，严格控制可燃气体的含量，蕞后一次分析与动火作业的时间间隔不能超过30分钟。而且在作业过程中也需要每隔两小时进行一次气体分析。频繁的气体检测虽然导致动火作业的工作量与时间大增，但也可以保证安全。
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